Lieferkettenplanung definiert
Jim Hearson | Content Strategist | 17. November 2023
Lieferketten gibt es in der einen oder anderen Form zwar schon so lange wie das Konzept der Produktion selbst, aber Technologie und Globalisierung haben die heutigen Lieferketten noch komplizierter gemacht. Jetzt, wo selbst die kleinsten Hersteller Rohstoffe und Komponenten für immer komplexere Endprodukte weltweit beziehen können, reicht es nicht mehr aus, nur eine vage und meist auf Erfahrungswerten beruhende Vorstellung davon zu haben, wo sich die Waren in der Lieferkette befinden und wann sie eintreffen werden.
Hinzu kommen globale Ereignisse wie Kriege, Krankheiten, Finanzkrisen, politische Unruhen, Arbeitskräftemangel und Streiks, die die Hersteller zwingen, ihre Produktion kurzfristig umzustellen. Und das, ohne die dynamischen Vorlieben und Bedürfnisse der Endkunden zu berücksichtigen.
Schlechtes Lieferkettenmanagement führt zu höheren Kosten, unzufriedenen Kunden und geringeren Gewinnen. Deshalb ist eine rigorose Planung der Lieferkette so wichtig.
Was versteht man unter Lieferkettenplanung?
Die Lieferkettenplanung ist der Prozess der Abbildung des Warenflusses von der Beschaffung von Komponenten und Rohstoffen bis zur Herstellung, dem Vertrieb und dem endgültigen Verkauf von Fertigprodukten. Es geht darum, Nachfrage und Angebot zu antizipieren und Daten über eine Vielzahl interner und externer Faktoren zu berücksichtigen, um Kosten zu senken, Störungen zu minimieren und letztendlich die Kunden zu begeistern.
Wichtigste Erkenntnisse
- Da die Lieferketten immer komplexer werden, steigt der Bedarf an Lieferkettenplanung. Man will sicherzustellen, dass alle Glieder der Kette miteinander verbunden bleiben.
- Echtzeitdaten aus einer Reihe von Quellen – gesammelt und analysiert vor, während und nach der Produktion – helfen Herstellern, dynamische Bedingungen schnell vorherzusehen und darauf zu reagieren.
- Eine effiziente Lieferkettenplanung ermöglicht eine bessere Kapitalrendite und hilft den Herstellern zu vermeiden, dass Geld in den Lagern für unverkaufte Produkte liegen bleibt.
Lieferkettenplanung erklärt
Oberflächlich betrachtet scheint die Bedeutung der Lieferkettenplanung klar zu sein: Planung des Angebots zur Deckung der Nachfrage. Während die Idee einfach klingt, ist es die Ausführung jedoch ganz und gar nicht. Die Hersteller müssen sich nämlich mit unvorhersehbaren Faktoren auseinandersetzen, z. B. mit plötzlichen Nachfragespitzen, wenn ein Produkt zum Verkaufsschlager wird, mit Streiks, die die Verfügbarkeit von Arbeitern am Fließband, LKW-Fahrern und anderen wichtigen Mitarbeitern beeinträchtigen, und mit Großereignissen wie Kriegen, Pandemien und Naturkatastrophen.
Die Lieferkettenplanung kann zur Verbesserung der Abläufe beitragen, indem sie Verfahren standardisiert, Abfälle reduziert und auf Schwankungen vorbereitet. Eine gut funktionierende Lieferkette senkt die Herstellungskosten, verbessert die Zuverlässigkeit der Lieferungen und hilft den Herstellern, auf ungeplante Nachfrage zu reagieren. Die besten Praktiken zur Lieferkettenplanung helfen den Herstellern, Veränderungen zu erkennen, zu antizipieren und sich darauf einzustellen, wobei die Daten zu den Angebots- und Nachfragemustern, auf die sie im Allgemeinen unter normalen Bedingungen stoßen, durch integrierte Was-wäre-wenn-Szenarien ergänzt werden.
Wie funktioniert Lieferkettenplanung?
Wie können Hersteller für das Unvorhersehbare planen? Zunächst müssen sie die bekannten Faktoren verstehen, indem sie die historischen Verkaufszahlen und Daten über die Nachfragemuster analysieren. Dann können sie Daten zu Wirtschafts-, Markt- und Kundentrends sowie zu geplanten Ereignissen einbeziehen, um vorherzusagen, wie die „typische“ Nachfrage aussehen sollte.
Als Nächstes sollten die Hersteller ihr bestehendes Angebot ermitteln. Wie hoch ist der Bestand? Gibt es genug, um die prognostizierte Nachfrage zu decken? Gibt es mehr als genug? Nicht verkaufte Bestände erhöhen die Kosten für die Hersteller, die nicht nur für die Ressourcen und die Arbeit, die in die Herstellung geflossen sind, aufkommen müssen, sondern auch für die Kosten für die sichere Lagerung der Bestände.
Sobald Hersteller wissen, wie ihr aktueller Bestand aussieht, können sie sich Gedanken über die künftige Nachfrage machen, die sie decken müssen. Dazu gehört die ausreichende Versorgung mit Rohstoffen und unfertigen Erzeugnissen sowie die Sicherung der für die Herstellung von Fertigerzeugnissen erforderlichen Ressourcen.
In diesem Stadium kann ein Hersteller zwar auf ein ideales Szenario vorbereitet sein, muss aber seine Lieferkettenplanung auf die reale Welt ausweiten. Dabei werden Was-wäre-wenn-Szenarien in Betracht gezogen und ein Plan für jedes Szenario erstellt. Was, wenn einige Komponenten aufgrund einer Naturkatastrophe nicht verfügbar sind oder ein landesweiter Lkw-Fahrerstreik lebenswichtige Materialien oder Fertigwaren auf den Laderampen blockiert? Was, wenn die spätere Nachfrage stark von den Prognosen des Herstellers abweicht? Hier kommt die Lieferkettenplanung ins Spiel.
Schlüsselelemente der Lieferkettenplanung
Die Lieferkettenplanung ist ein komplexer Prozess, der jedoch im Wesentlichen fünf Phasen umfasst. Die Bewältigung jeder einzelnen Phase, zum großen Teil durch die Analyse der besten verfügbaren Daten aus einer Vielzahl von Quellen, gibt den Herstellern eine viel bessere Chance, sich gegen schwankende Markt- und andere Bedingungen zu wappnen.
1. Produktplanung
Die Produktplanung ist das Herzstück einer jeden Lieferkette. Bevor sie an die Beschaffung der für die Produktion erforderlichen Ressourcen denken, müssen Hersteller ihre Produktion planen. Dazu gehört auch die Entscheidung, ob einfach mehr von den bereits erfolgreichen Produkten produziert werden soll, ob die Produkte aktualisiert werden sollen, um ihre Attraktivität zu erhalten und zu verbessern, oder ob Innovationen vorgestellt werden sollen, die die Konkurrenz nicht anbietet. Hersteller müssen außerdem Umsatz- und Gewinnziele für jedes Produkt festlegen und bestimmen, ob sie den Erfolg als einfachen Gewinn, als großen Gewinn (z. B. als Ergebnis einer großen Investition in ein Produkt) oder als ausgeglichenen Gewinn (z. B. bei einem neuen Produkt, das eingeführt wurde, um den Absatz anderer Produkte im Katalog zu steigern) definieren.
2. Bedarfsplanung
In der Bedarfsplanungsphase für ein bestimmtes Produkt berücksichtigen Hersteller eine Vielzahl von Faktoren, darunter frühere Verkäufe, die Marktstimmung, die wirtschaftlichen Bedingungen, die Verfügbarkeit von Ersatzprodukten, die Marktgröße und die Preiselastizität des Produkts. Sie setzen Anwendungen für die Lieferkettenplanung ein, insbesondere solche, die KI und maschinelles Lernen bieten, um Daten zu solchen Faktoren zu analysieren und präzise Bedarfsprognosen zu erstellen, damit sie nicht zu viel oder zu wenig produzieren.
3. Beschaffungsplanung
In enger Verbindung mit der Bedarfsplanung steht die Beschaffungsplanung, bei der die Hersteller festlegen, wie viel von dem Produkt hergestellt werden muss, von dem sie annehmen, dass die Kunden es zu einem bestimmten Preis kaufen werden. Zu den Faktoren, die Hersteller bei ihrer Beschaffungsplanung berücksichtigen müssen, gehören die Höhe der bereits vorhandenen Bestände, ihre Produktionskapazitäten und die ihrer Auftragsfertiger und Materiallieferanten, die Zuverlässigkeit dieser Partner sowie externe Faktoren, die Teile der Lieferkette stören könnten, wie z. B. ungünstige Wetterverhältnisse, Krankheitsausbrüche, instabile Arbeitsverhältnisse und geopolitische Unruhen.
4. Produktionsplanung
In dieser Phase wird genau dargelegt, wie eine bestimmte Reihe von Produkten hergestellt werden soll, einschließlich der zur Deckung der Nachfrage erforderlichen Stückzahlen, der benötigten Arbeitskräfte, Ausrüstungen und sonstigen Ressourcen, der Einrichtung/en, in der/denen das Produkt hergestellt werden soll, sowie des Verfahrens und des Zeitplans für die Herstellung des Produkts. Ziel ist es, die Produktion so schlank wie möglich zu halten, damit keine Rohstoffe und Endprodukte verschwendet werden, ohne dass die Qualität darunter leidet.
5. Sales and Operations Planning (S&OP)
In diesem fortlaufenden Prozess auf Führungsebene werden Nachfrage, Angebot und Finanzplanung zusammengeführt, um den Umsatz und die Rentabilität einer bestimmten Produktlinie für die nächsten Jahre zu prognostizieren. S&OP greift außerdem die Phase der Bedarfsplanung auf, indem es dem Vertrieb, dem Marketing und anderen nachgelagerten Abteilungen ermöglicht, neue Daten in die Produktion einzubringen. Auf diese Weise werden die operativen Teams so ausgerichtet, dass sie die organisatorischen und finanziellen Ziele besser erreichen können.
Warum ist die Lieferkettenplanung so wichtig?
Die Redewendung „fail to plan, plan to fail“ (Wer nicht plant, ist zum Scheitern verurteilt) gilt besonders für Lieferketten in dieser schnelllebigen Welt, in der Prozesse so gestaltet sind, dass sie nur hauchdünne Toleranzen aufweisen, um die Effizienz zu maximieren. Unvorhergesehene Probleme in jeder Phase einer Lieferkette können dazu führen, dass diese zum Stillstand kommt.
Mit einer rigorosen, datenintensiven Planung können Hersteller die Effizienz ihres Lieferkettenmanagements maximieren und die Kosten in den Bereichen Einkauf, Produktion, Bestandsmanagement und Logistik senken. Außerdem können sie den Warenfluss verbessern, potenzielle Versorgungsunterbrechungen vorhersehen und Notfallpläne formulieren. Zufriedenere Kunden und höhere Gewinne sind der ultimative Gewinn.
Entwicklung eines Lieferkettenplanungssystems
Bisher haben wir uns mit der Bedeutung der Lieferkettenplanung und den erforderlichen Schrauben und Muttern befasst, aber diese Schrauben und Muttern sind nur Altmetall, wenn man nicht weiß, wie man sie zusammensetzt. Hier sind die wichtigsten Elemente dafür.
1. Daten sammeln
Je mehr qualitativ hochwertige Daten ein Hersteller sammeln und analysieren kann, desto genauer werden seine Planungsmodelle und Prognosen sein. Zu diesen Daten gehören historische Verkaufszahlen, aktuelle Budgetzahlen, bestehende Lagerbestände, Zahlen zu Fertigungskapazitäten und -ressourcen sowie die im Rahmen von S&OP erfassten Daten. Außerdem gehören dazu Daten über Marktgröße und -trends, die Stimmung und das Kaufverhalten der Kunden, die Wirtschaftslage und andere Faktoren. Um externe Daten zu sammeln, können Hersteller Aggregatoren Dritter, Institutionen, Forschungszeitschriften und angesehene Branchenpublikationen nutzen. Software für die Szenarioplanung kann diesen Prozess erleichtern, indem sie automatisch Daten aus externen Quellen bezieht. Zur Erfassung interner Daten können die Hersteller Unterlagen manuell durchsuchen oder eine Software zur Lieferkettenplanung einsetzen, um den Prozess zu automatisieren. Der letzte Schritt besteht darin, sowohl die externen als auch die internen Daten zu aggregieren, damit die Planer die potenziellen Auswirkungen der verschiedenen Szenarien überprüfen können.
2. Just-in-Time-Prinzipien berücksichtigen
Die Strategie der schlanken Lagerhaltung, die nach dem Zweiten Weltkrieg in Japan mit Toyota als einem der Hauptverfechter entstand, hat sich weltweit verbreitet. Die Theorie besagt, dass Hersteller ihre Lagerbestände und die damit verbundenen Kosten minimieren können, indem sie Rohstoffe und Komponenten genau zum richtigen Zeitpunkt bestellen, um sie zu verarbeiten. Zur Planung der Lieferkette gehört jedoch auch, dass man sich Gedanken über den Fall einer Lieferunterbrechung oder einer die Prognosen übersteigenden Nachfrage macht, wofür Hersteller in der Regel einen gewissen Sicherheitsbestand vorhalten.
3. Fokus auf Sichtbarkeit
Sichtbarkeit innerhalb einer Lieferkette bedeutet, dass jedes Material, jedes Produkt und jede Dienstleistung während des gesamten Prozesses verfolgt werden kann. Hersteller müssen dafür sorgen, dass alle Beteiligten auf dem gleichen Stand bleiben, idealerweise mit Hilfe eines digitalen Systems, auf das alle Beteiligten zugreifen und Aktualisierungen gemeinsam nutzen können. Cloud-Anwendungen erleichtern die Sichtbarkeit für alle Beteiligten, da jeder, der zur Nutzung berechtigt ist, von überall darauf zugreifen kann. Hersteller müssen außerdem Qualitätserwartungen festlegen und diese für alle Parteien in der Lieferkette sichtbar machen und sie von Anfang an steuern, um Situationen zu vermeiden, in denen die Qualität, die für eine Partei in Ordnung ist, nicht den Erwartungen der nächsten Partei in der Kette entspricht. Die Übersicht über alle Faktoren innerhalb der Lieferkette hilft den Herstellern außerdem, eventuelle Bestandslücken oder logistische Probleme zu erkennen und zu beheben.
4. Prozesse standardisieren
Hersteller benötigen einheitliche Prozesse in jeder Phase ihrer Lieferketten, von der Produktplanung bis zur Auslieferung. Zur Standardisierung gehört mehr als nur die Automatisierung des Fließbandes, auch wenn das oft ein erster Schritt ist. Heute geht es oft darum, an allen Standorten die gleiche Software zu verwenden und sicherzustellen, dass alle Zulieferer über die gleichen Informationen verfügen, damit alle Produktionslinien jedes Mal einem einheitlichen, schrittweisen Prozess folgen. Diese Schritte umfassen die Bestellung von Rohstoffen, die Erteilung von Aufträgen, Versand und Logistik, Qualitätskontrolle, Montage und Verkauf. Standardisierte, automatisierte Prozesse ermöglichen Größenvorteile und verringern das Potenzial für menschliche Fehler, was wiederum die Herstellung von Waren erleichtert, die den Qualitätskontroll- und Regulierungsstandards entsprechen. Ein Mangel an standardisierten Prozessen führt zu Informationssilos, die es einem Hersteller erschweren, die gesamte Lieferkette zu überblicken und einen Lieferplan zu entwickeln, der der Nachfrage gerecht wird.
Beispiele für die Lieferkettenplanung
TaylorMade Golf wechselte 2018 zu einer Software für die Lieferkettenplanung. Als die Pandemie zwei Jahre später ausbrach, war das Unternehmen in der Lage, einen Stillstand in der Produktion und in vielen logistischen Bereichen sowie eine anschließende Auftragsexplosion zu bewältigen, als wieder mehr Menschen aufgrund des Sicherheitsabstands Golf als ihre bevorzugte Sportart wählten. TaylorMade konnte die Bestellungen priorisieren, um die steigende Nachfrage zu decken, selbst als der Bestand relativ niedrig war, da die Technologie und die Arbeitsabläufe der Lieferkettenplanung den Prozess wesentlich reibungsloser gestalteten.
Ein weiteres Unternehmen, das aufgrund der Pandemie schnell handeln musste, war Santa Cruz Nutritionals, ein Hersteller von Vitaminpräparaten in Gummibärchenform. Ihr altes, auf Tabellenkalkulationen basierendes Lieferkettenplanungssystem überließ den Planern viel zu viele Daten, mit denen sie sich auseinandersetzen mussten, wenn die Bestellungen während der Lockdowns in die Höhe schossen. Durch die Umstellung auf die Cloud optimierte Santa Cruz Nutritionals die Planung der Lieferkette mit verbesserter Sichtbarkeit der Angebots- und Nachfragedaten. Das Unternehmen ist nun in der Lage, den Einkaufs- und Fertigungsbedarf auszugleichen, indem es bei Erreichen bestimmter Auslöser in Echtzeit automatisierte Bestellungsempfehlungen ausspricht.
Zebra Technologies vereinheitlichte ebenfalls die Prozesse der Lieferkettenplanung, als sie von mehreren lokalen Geschäftssystemen zu einem einzigen System in der Cloud wechselten. Die Umstellung gab ihnen die Möglichkeit, mehrere Sätze von Lieferkettendaten nebeneinander zu analysieren und die Ergebnisse zur Steigerung der Effizienz zu nutzen. Durch die Integration ihrer Transportmanagement- und -planungssysteme konnte Zebra Technologies beispielsweise Verkehrsprognosen bei der Planung von Sendungen nutzen und bei einem seiner Aufträge 2 Millionen US-Dollar an Frachtkosten einsparen.
Die Vorteile einer soliden Lieferkettenplanung werden in größeren Unternehmen noch verstärkt. GE Power hatte früher ein sehr schwerfälliges Planungsverfahren für die Lieferkette, das mehrere ERP-Systeme mit 15 Prognosetools umfasste, die alle von verschiedenen Abteilungen betrieben wurden, die sich auf die Push-Planung verließen. Wenig überraschend lag die Vorhersagegenauigkeit bei nur etwa 55 %.
GE Power entwickelte eine moderne Lieferkettenstrategie und konsolidierte diese unterschiedlichen Tools und Systeme mit einer einzigen Lieferkettenplanungslösung. Das Unternehmen schaffte die eigenständigen Verfahren verschiedener Abteilungen ab und erhielt die Möglichkeit, schneller in ein breiteres Spektrum von Daten einzutauchen – Berichte, die früher fünf Tage in Anspruch nahmen, können heute bereits in wenigen Stunden fertiggestellt werden. Außerdem wurden Kundenauftragsdaten in den Bedarfsplanungs- und -prognoseprozess integriert, sodass das System nun viel stärker auf dem Pull-Prinzip basiert und die Prognosegenauigkeit auf rund 70 % gesteigert werden konnte.
Der Prozess der Lieferkettenplanung
Der Planungsprozess für die Lieferkette eines jeden Herstellers wird sich je nach Situation und Zielen des Unternehmens in gewissem Maße unterscheiden, doch die folgenden Schritte sind von wesentlicher Bedeutung.
1. Festlegung von Zielen
Hersteller müssen sich Lieferkettenziele setzen, die SMART sind: spezifisch, messbar, attraktiv, realistisch und terminiert. Ziele können beispielsweise sein, die Effizienz zu verbessern, um Verschwendung zu reduzieren, Einblicke in die Abläufe von Subunternehmern zu gewinnen oder sicherzustellen, dass immer genügend Produkte vorhanden sind, um die Nachfrage der Kunden zu decken. Die Definition dieser Ziele mithilfe des SMART-Frameworks trägt zu deren Umsetzung bei, da es jedem relevanten Akteur der Lieferkette Aktionspunkte, Fristen und eine Möglichkeit zur Erfolgsmessung an die Hand gibt.
2. Analyse der aktuellen Leistung und Ermittlung von Bereichen, in denen Verbesserungen möglich sind
Bei der Bewertung der aktuellen Leistung der Lieferkette erweist sich ein anderer klassischer Rahmen als hilfreich: Die SWOT-Analyse. Die bewährte Methode umfasst die Ermittlung von Stärken, Schwächen, Chancen und Risiken. Hersteller können diese Analyse nutzen, um sich ein Bild von der Entwicklung ihrer Lieferkette zu machen. Dann können sie Verbesserungen ermitteln, indem sie Stärken verdoppeln, Schwächen beseitigen, neue Möglichkeiten erkunden oder Bedrohungen minimieren.
3. Entwicklung und Umsetzung eines Plans
Wenn die Ziele feststehen, sollten sich die Hersteller überlegen, wie sie sie erreichen wollen und welche Instrumente sie dafür einsetzen.
- Technologie nutzen. Investieren Sie in die richtige Software für die Lieferkettenplanung, die alle Prozesse in der Cloud miteinander verbindet.
- Partnerschaften aufbauen. Stellen Sie sicher, dass alle Zulieferer und Händler Zugang zu der Software haben, die die erforderlichen Daten zur Visualisierung der gesamten Lieferkette bieten sollte.
- Schulungen anbieten. Entwickeln Sie ein Schulungsprogramm, um sicherzustellen, dass alle Mitarbeiter die neuen standardisierten Verfahren befolgen.
- Fortschritt überwachen. Überprüfen Sie die Daten regelmäßig auf Auffälligkeiten, z. B. längere Bearbeitungszeiten oder geringere Gewinnspannen, und vereinbaren Sie Besprechungen mit den betreffenden Mitarbeitern oder Lieferanten, um die Ursachen zu ermitteln und Lösungen zu finden.
- Grundsätze des Änderungsmanagements anwenden. Arbeiten Sie mit ausgewählten Stakeholdern der Lieferkette – einschließlich Anbietern, Lieferanten und Kunden – zusammen, um den Plan zu definieren, vorzubereiten, umzusetzen und teamübergreifend zu kommunizieren.
4. Überwachung und Messung der Ergebnisse
Dank des einfachen Zugriffs auf Echtzeitdaten können Hersteller sehen, wie sich ihre Theorie der Lieferkette in der Praxis bewährt. Dazu gehört zum Beispiel, dass sie überprüfen, ob die Rohstoffe wie gewünscht eintreffen, dass sie das Verkaufsfeedback überwachen oder dass sie sicherstellen, dass sich das Verhältnis zwischen Einnahmen und Ausgaben weiter verbessert.
5. Anpassung nach Bedarf
Wenn das Feedback zeigt, dass der Zielfortschritt sich verlangsamt oder zum Stillstand gekommen ist, können Hersteller die verfügbaren Daten nutzen, um ihren Lieferkettenplan anzupassen. Wenn die Nachfrage mehr Ressourcen rechtfertigt, könnten die Hersteller den Plan beispielsweise durch die Beschaffung zusätzlicher oder alternativer Zulieferer flexibel gestalten. Änderungen in der Verfügbarkeit von Komponenten oder Personal oder ein Problem mit dem Transport könnten eine Anpassung der Lieferpläne rechtfertigen.
Software zur Supply Chain-Planung
Die beste Software für die Lieferkettenplanung liefert den Herstellern die Daten, die sie benötigen, um genaue und rechtzeitige Entscheidungen in Bezug auf Nachfrage, Angebot und Produktion zu treffen, sodass sie eine Lieferkette planen können, die Kosten und Aufwand minimiert. Sie ermöglicht ihnen zudem, auf veränderte Marktbedingungen zu reagieren, damit sie und ihre Kunden nicht benachteiligt werden.
Die Software für die Lieferkettenplanung sollte sich problemlos in Ihre anderen Lieferkettensysteme integrieren lassen, z. B. in die Beschaffung, die Auftragsverwaltung, den Bestand und die Logistik. Einige Hersteller nutzen beispielsweise die Blockchain-Technologie, um allen Mitgliedern der Lieferkette auf sichere Weise Transparenz zu bieten, sodass sie Materialien oder Komponenten bis hin zur Seriennummer verfolgen können. Die Rückführung dieser Daten in das Lieferplanungssystem kann dazu beitragen, Entscheidungen darüber zu treffen, wie viel und von welchem Lieferanten als nächstes bestellt werden soll. Ein Supply Chain Command Center kann all diese Informationen verwalten und interne und externe Daten integrieren, um die Entscheidungsfähigkeit der Hersteller zu verbessern.
Mit Oracle den Veränderungen in der Lieferkette immer einen Schritt voraus sein
Unabhängig von der Größe der Lieferkette ist es immer positiv, wenn sie einfacher und schneller wird. Genau das können Hersteller mit Oracle Fusion Cloud Supply Chain Planning erreichen.
Durch die Verlagerung von Lieferkettenfunktionen in die Cloud erhalten Hersteller einen umfassenden Überblick über ihre Prozesse. Sie erhalten nützliche Nachfragedaten, die sie analysieren können, um Lieferprobleme vorherzusehen, und alle an der Planung der Lieferkette Beteiligten können in Echtzeit Input liefern, um bei Bedarf Änderungen vorzunehmen.
Oracle Supply Chain Planning ermöglicht es Herstellern, Aufgaben wie die Platzierung neuer Aufträge und die Identifizierung alternativer Lieferanten zu automatisieren. Mittels maschinellem Lernen analysiert es auch die prognostizierten und getätigten Verkäufe und gibt Rückmeldung, wie der Planungsprozess verbessert werden kann, damit die Lieferketten schlanker werden und das Cash-on-Cash-Verhältnis mit jedem Produktionslauf besser wird.
Lieferkettenplanung – Häufig gestellte Fragen
Was sind einige Herausforderungen der Lieferkettenplanung?
Eine effektive Lieferkettenplanung basiert auf genauen und pünktlichen Daten, die nicht immer verfügbar sind. Viele externe Faktoren, die sich auf Angebot und Nachfrage auswirken, wie z. B. der Ausbruch von Pandemien, Naturkatastrophen, Handelskonflikte und Streiks, lassen sich auch mit den besten Daten nur schwer vorhersagen.
Welche Technologien werden für die Lieferkettenplanung verwendet?
Die Lieferkettenplanung ist ein eigenes Anwendungsmodul in den meisten großen Softwarepaketen für das Lieferkettenmanagement und umfasst Funktionen wie Produktionsplanung, integrierte Geschäftsplanung, Zusammenarbeit, Vertriebs- und Betriebsplanung, Nachschubplanung und Rückstandsverwaltung. Die fortschrittlichsten Anwendungen für die Lieferkettenplanung enthalten integrierte, KI-basierte Analysen.
Welche Metriken werden zur Messung der Leistung der Lieferkettenplanung verwendet?
Zu den Kennzahlen, die zur Messung der Leistung der Lieferkettenplanung herangezogen werden, gehören die Prognosegenauigkeit, die Cash-on-Cash-Zykluszeit (Dauer von der Bezahlung der Lieferanten bis zum Zahlungseingang der Kunden), der Lagerbestand und der Lagerumschlag, die Auftragserfüllungsrate, der termingerechte Versand und die Lieferkettenkosten in Prozent des Umsatzes.
Wie können Hersteller ihren Lieferkettenplanungsprozess verbessern?
Die Sichtbarkeit des gesamten Lieferkettenprozesses bedeutet, dass die Hersteller alles sehen können, was gut läuft und was noch verbessert werden kann. So können sie ihre Bestände im Auge behalten, alternative Lieferanten finden, Engpässe erkennen und beseitigen und vieles mehr – und das alles zeitnah, dank Echtzeitdaten und Tools, die mit künstlicher Intelligenz ausgestattet sind und den Großteil des Prozesses automatisieren können.
Was ist der Unterschied zwischen Lieferkettenplanung und Logistikmanagement?
Das Logistikmanagement konzentriert sich auf die Beförderung von Rohstoffen, Komponenten und Fertigerzeugnissen von A nach B, während es bei der Planung der Lieferkette darum geht, den gesamten Prozess von Anfang bis Ende richtig zu gestalten.
Wie können Hersteller ihren Lieferkettenplanungsprozess optimieren?
Hersteller müssen sich zunächst Ziele setzen, die sie erreichen wollen, dann so viele aktuelle Daten wie möglich aus allen relevanten Quellen sammeln und ihren Planungsprozess regelmäßig auf der Grundlage der erzielten Ergebnisse und neu verfügbarer Daten anpassen.
Lieferketten stehen heute im Mittelpunkt jeder Geschäftsentscheidung. Angesichts der zunehmenden Schwankungen von Angebot und Nachfrage müssen Führungskräfte im Lieferkettenbereich wichtige Entscheidungen schneller als je zuvor treffen. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen Sie alle Geschäftsbedingungen schnell erkennen, entscheiden und umsetzen.